一、蜗杆怎样加工？
蜗杆的加工一般分为以下几个步骤：1. 设计和制定加工工艺流程，根据蜗杆的材料、形状和精度要求选择相应的工艺流程。2. 精密加工：在数控龙门铣床、数控车床等高精度设备上进行，根据图纸要求将蜗杆的大体形状和轮廓精确地切削出来。3. 热处理：对加工好的蜗杆进行淬火、回火和调质等热处理，以提高其硬度和强度等性能。4. 微笑磨削：通过微笑磨削设备对蜗杆进行最后的精度磨削，以达到制定的精度要求。5. 检验：对加工好的产品进行检验和测试，以确保各项性能指标符合设计要求。以上就是蜗杆加工的基本步骤。整个过程需要高精度加工设备、严格的质量控制和科学的操作规范。
二、内蜗杆加工方法？
料——正火——粗车——（调制）——半精车外圆，粗车螺旋面——人工时效——精车（精磨）内孔端面——插键槽——半精车螺旋面——钳（休整不完全齿）——半精磨外圆——精磨螺旋面——低温时效——研中心孔——精磨外圆——精磨螺旋面
三、圆弧蜗杆的加工方法？
回答如下：圆弧蜗杆的加工方法如下：
1. 设计制图：根据需要加工的蜗杆的要求，绘制出蜗杆的详细设计图，包括蜗杆的直径、蜗杆的螺旋角度、蜗杆的螺旋线的尺寸等。
2. 材料准备：选择适合的材料进行加工，一般情况下，常用的材料有钢、铁等。
3. 切削加工：使用切削工具，如铣床、车床等，根据设计图纸上的尺寸和形状，进行蜗杆的切削加工。首先，根据螺旋角度和螺旋线的尺寸，在材料上绘制出螺旋线的轮廓。然后，使用切削工具，按照螺旋线的轮廓进行切削，使蜗杆的表面呈现出螺旋线的形状。
4. 磨削加工：对加工后的蜗杆进行磨削加工，以提高蜗杆的光洁度和精度。使用砂轮等磨削工具，对蜗杆进行磨削，使其表面更加平整光滑。
5. 热处理：对蜗杆进行热处理，以提高其强度和硬度。常用的热处理方法有淬火、回火等。
6. 表面处理：对蜗杆进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。常用的表面处理方法有镀锌、镀铬等。
7. 检验和组装：对加工和处理后的蜗杆进行检验，确保其符合设计要求。然后，将蜗杆与其他零部件进行组装，形成最终的产品。
以上是圆弧蜗杆的一般加工方法，具体的加工过程可能会因实际情况而略有不同。
四、普车加工蜗杆技巧？
普通车床加工蜗杆的技巧如下：
1. 选择合适的刀具：蜗杆的加工需要使用特殊的刀具，如蜗杆刀、蜗杆滚刀等。
2. 确定加工参数：包括切削速度、进给量、切削深度等参数，需要根据蜗杆的材质和尺寸来确定。
3. 调整车床：根据蜗杆的尺寸和形状，调整车床的工作台、刀架和尾座等部件，确保加工精度和质量。
4. 加工前准备：清洁蜗杆表面，检查蜗杆的直径、螺距和螺旋角等参数是否符合要求。
5. 加工过程中的注意事项：保持刀具的锋利度，避免过度磨损；控制加工速度和进给量，避免过快或过慢；注意冷却液的使用，避免过度热量对蜗杆造成损伤。
6. 加工后处理：清洁蜗杆表面，检查加工质量和尺寸精度是否符合要求，进行必要的修整和磨光处理。
五、蜗杆加工的最好方法？
蜗杆的加工工艺。（加工一根场300mm,直径50mm的蜗杆）下料、（按正规定要求坯料要经过锻打处理，为获取良好的金属纤维状）、粗车（要保证同轴度，留2mm的精加工量。）、热处理调质处理HRC28-32、半精车，各部半精车留0.5mm的精车量，车蜗杆部分及两端退刀槽车至要求，挑蜗杆、粗挑，不论用分层法 切入法等都可（注意在切削过程中不可以让刀具三面吃刀，如果三面吃刀有可能产生扎刀）在中经处测量留量0.3mm，半精挑留量0.05-0.1mm（为精光留好较好的基础），低速精光三面至要求（刀具一定要锋利，刃口粗糙度一定要好，一面一面的光。）精车各部至要求（保证同轴度）。
蜗杆是指具有一个或几个螺旋齿，并且与蜗轮啮合而组成交错轴齿轮副的齿轮。其分度曲面可以是圆柱面，圆锥面或圆环面。
六、蜗杆是怎么加工的？
蜗杆是一种重要的机械零件，常用于传动机械装置。其加工过程通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适合的材料，通常是高强度合金钢，根据设计要求切割出适当尺寸的蜗杆原料。
2. 车削：将蜗杆原料装夹在车床上，利用车刀对蜗杆进行粗车削，即将原料外径和长度切削至接近最终尺寸。
3. 径向喂丝：使用喂丝装置，在车床上对蜗杆进行径向喂丝，以增加蜗杆的牙数和蜗距。
4. 淬火：经过车削和喂丝后的蜗杆需要进行淬火处理以提高硬度和耐磨性。蜗杆会被加热至适当温度，然后迅速冷却，通常使用油冷或水冷方法。
5. 精密研磨：经过淬火的蜗杆会存在一定的形状和尺寸偏差，因此需要进行精密研磨以达到设计要求的尺寸和形状精度。
6. 表面处理：根据具体需求，对蜗杆进行表面处理，例如电镀、喷涂等，以提高其耐腐蚀性和表面硬度。
注意：上述步骤可能因蜗杆的具体设计要求而有所不同，具体加工工艺会因情况而异。因此，在加工蜗杆时，最好根据设计图纸和材料性质选择合适的加工方法。同时，加工蜗杆还需要考虑加工精度、表面质量等因素，以确保蜗杆的质量要求和使用性能。
七、机床加工精度？
0.002只是说给外行听的，格力能做到0.02都没可能。格力造机床才几年？真正的高精度数控机床是需要时间沉淀的。参考德国哈默五轴加工中心，世界一流品牌，加工零件也才勉强能做到0.005～0.01之间的精度。五轴精度并不是指单根轴精度，比如x轴精度0.002，那这台机器的精度就是0.002吗？错，五轴精度应该是三直线轴精度+两旋转轴精度=真正精度。假如每根轴误差都在0.002，五轴精度累计误差会比0.002高的多。
格力机床肯定有没自己的核心技术，充其量就是个组装机，核心部件以及数控系统必定进口，自己做个钣金外壳贴个格力的logo就算自主研发了。
至于能不能排第一？… 国内也就北京精雕好一些。其他品牌的国产五轴，就好比每个学校的倒数第一名，你把这些人拉出来排名没有任何意义。都是学校成绩最差的，在最差的人中排第一又如何？
附单位的德国进口哈默五轴
八、双头蜗杆怎么加工方便？
1锻造毛坯料，采用45 号钢锻造；用三爪卡盘夹住工件，粗车毛坯外圆，采用CA6140 车床加工；
2热处理，调质；用三爪卡盘夹住工件，车端面打中心孔，然后调头，车另一端面至总长，打中心孔
3用两个顶针装夹，半精车各个外圆，留0.5 毫米精车余量；精车螺纹外圆、长度、倒角至图纸尺寸；选取蜗杆粗车刀，刀尖宽度1.6‑1.7毫米，刀尖角39‑40度，刃倾角20‑25度；
4蜗杆精车刀，刀尖宽度1.8mm，刀尖角40度，刃倾角0‑4度；粗车螺纹时转速为40 转/分，精车时为12 转/分，采用乳化液冷却；
5采用倒顺车加工，采用小拖板刻度分头法
九、为什么阿基米德蜗杆比较好加工而其他的蜗杆不好加工？
普通圆柱蜗杆若用直线切削刃在车床上加工，按刀具安装位置不同，切出的蜗杆又可分为阿基米德蜗杆(ZA)、渐开线蜗杆(ZI)和法向直廓蜗杆(ZN)等。 ZA阿基米德蜗杆 车刀刀刃平面通过蜗杆轴线，车刀切削刃夹角2α=40° 切出的蜗杆，在轴平面上具有直线齿廓，法向剖面齿廓为外凸曲线。而端面上的齿廓曲线为阿基米德螺旋线，故称为阿基米德蜗杆。这种蜗杆加工和测量都比较方便，故应用广泛。但导程角γ过大时加工困难。难以用砂轮磨削出精确齿形，故传动精度和传动效率较低。 ZI渐开线蜗杆 车刀切削刃平面与蜗杆的基圆柱相切，被切出的蜗杆在轴平面上具有凸廓曲线，而在垂直于轴线的端面上的齿廓为渐开线，故称为渐开线蜗杆。这种蜗杆可以磨削（见下附德文原版pdf资料），故传动精度和传动效率较高，适用于成批生产和大功率、高速精密传动。 ZN法向直廓蜗杆 当蜗杆导程角 γ较大时，为了使车刀获得合理的前角和后角，车制时车刀刀刃平面放在蜗杆螺旋线的法平面上，这样切出的蜗杆，在法向剖面上齿廓为直线，故 称为法向直廓蜗杆。而在垂直于轴线的端面上的齿廓曲线为延伸渐开线，因而又称为延伸渐开线蜗杆。这种蜗杆切削性能较好，有利于加工多头蜗杆，且可用砂轮磨齿，常用于机床的多头精密蜗杆传动。 随着技术和产品要求的进步，需要切削速度进一步提高，车削法产生了瓶颈，于是出现了旋风铣。即用旋转的刀具来提高切削线速度(可达每分钟400米)，工件则无须高速旋转。 蜗杆的旋风铣加工方法分两种，内旋风whirling和外旋风milling. 内旋风：工件圆周与刀牙圆周内切（蜗杆在刀盘内部） 精度可达DIN7 Ra0.8 外旋风：工件圆周与刀牙圆周外切（蜗杆在刀盘外部） 精度可达DIN6 Ra0.4
十、数控车床加工蜗杆怎么编程和加工？
蜗杆一般螺距较大，因其牙型特点，刀刃与工件接触面大，加工途中极易因工件与刀具间铁屑的挤压造成刃具损坏。虽然操作者可以采用弹性刀杆的工具，并以很小的切削深度进给，但上述问题并不能从根本上解决。
在数控车床上加工蜗杆时面对的是同样的难题。机床决不会因刀具崩刃了而自动停下来，因此，这个问题更是难以解决。而人工操作的卧式普通车床则可以根据切削情况由操作者灵活掌握，甚至加工到一半时中途退刀，从而避免更糟糕的情况发生。