如果要检测到电机故障，需要确定检测电机什么故障，一般plc检测电机故障也就是检测一下电机运行电流，一般采用热继电器和变频器来检测电机，在控制电路中加入热继电器，或者采用变频器监控!
如果采用热继电器的话，我们一般需要将热继电器的辅助触点接入plc的数字量输入点，用于监控电气是否过载故障!因为热继电器可以设置电流，到了对应的电流到达一定时间，热继电器会断开主回路，保护电机!至于plc程序里边用开点还是闭点，要根据实际情况!
我们以开点为例，当热继电器断路以后，对应的辅助触点开点会闭合，plc程序里边的开点也会闭合，做程序时，坐上一个故障即可，电机过载故障!同理如果使用变频器的话，将变频器里边的电机参数和现场使用的电机设置成一致的!这样电机过流以后变频器会报警提示，一般采用变频器里边的继电器输出触点，设置好对应的参数，让该继电器作为报警输出使用，变频器报警后，该继电器就会输出，至于接到plc的接线方法和编程思路和用热继电器一样!
这是普通的电机，有的电机自带驱动器，里边有检测电机故障的触点，直接接到plc编程应用即可
PLC是怎么检测到电动机故障的，该注意哪些问题，电动机故障经常有过载、过电流、过电压、缺相等，如果故障不及时检测到、排除，电机有可能损坏。在我们设计PLC程序时，对电机应该设计报警、故障显示等，必须添加保护装置如热继电器等。如果电机由变频器变频调速控制，对电机的运行状态可以实时检测到，如果电机发生故障，变频器会停机切断电机电源保护电机直到排除故障。
那么PLC是如何检测电机故障，如果是变频器驱动电机运行，在变频器的输出端子组，我们可以把个端子定义为变频器故障、过载预警、欠载运行，输出端子类型是继电器型，把变频器的输出接入到PLC的输入，如果需要得到变频器运行的具体数据，例如电流、电压等信号，我们可以采集模拟量输出信号(0~10v，0~20ma)，这些信号可以检测出变频器运行频率、输出电流、输出电压、转矩等参数，在变频器输出参数里设置可以根据我们的需要选择改变。这样采集到这些信号后，我们就能随时检测到电机的运行状态，当数据超过我们设定的范围，我们可以选择报警输出、发出故障信号、切断电机运行等操作。
如果没有变频器带动电机，我们也可以添加一些传感器采集到电机的电流、电压信号，同样输出到PLC中进行数据分析，建立报警、故障系统显示等，还可以安装热继电器，当电机过载、过电流时可以立即切断电机电源从而保护电机。
以上就是PLC如何检测电机故障注意的问题，希望能帮到你！
用什么仪器和电路可以检测电机是否在转，并且将转动的信号传到PLC呢？
用什么仪器和电路可以检测电机是否在转，并且将转动的信号传到PLC呢？
这里小编有2种方法推荐：
1.旋转编码器
旋转编码器的作用就是在电机旋转时，测量转速并传输给控制器，它主要以脉冲来进行信号的输出。根据型号的不同，它每一转可以输出几十个到几千个脉冲数，我们根据这个脉冲数来判断电机的转速。
我们将旋转编码器的输出引至PLC的高频输入点，假如编码器一转为100个脉冲。那么PLC在单位时间读出了脉冲数，再除以100，就是这个时间内电机的转速。
2.接近开关。
使用光电开关判断电机旋转，其实与旋转编码器方法差不多。只是使用光电开关时，需要将光电开关安装一个合适的位置，如：电机风扇罩上，调整光电开关的检测距离，使其可以检测到风扇的转动。那么当风扇旋转时，光电开关就会以脉冲的形式发送信号，再通过PLC检测这个信号。如信号脉冲消失，则电动机转速停止。
好了，以上就是小编的一些关于本题的总结，水平一般，欢迎指正。如果您觉得不错，就给小编点个赞吧~
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用什么仪器和电路可以检测电机是否在转，首先你得看电机用什么驱动，比如变频器、步进驱动器、伺服驱动器或者直接电源驱动，如果是带驱动器控制的，我们可以在驱动上观察电机是否在转动，电机的运行状态，运行(正转、反转)、停机、故障、运行频率、输出转矩、电压、电流等信号状态都可以以开关量、模拟量、通信的方式反馈回PLC中。
如果是电源直接驱动电机运行，我们可以通过在电机轴安装编码器或者旋转感应开关(接近开关或者光电)获取电机的实时转速，安装电流传感器检测电机的电流，这些都可以判断检测电机是否在转，如何将这些数据信号传到PLC中，编码器或者接近开关的脉冲数可以通过PLC的高速计数器来得到，通过计算转换成转速信号，电流信号通过电流变送器得到标准信号接入PLC的AD模块可计算出电机的电流。最简单的控制电机运行的接触器，我们可以从它的辅助触点得到它的开关信号传送到PLC中。
就这两种情况，前者因为带有驱动装置，对电机的数据监控可以很方便的获取，后者需要我们自己添加一些传感器去采集电机的信号，才能传到PLC中，希望能帮到你！